El costo real de los tiempos muertos en manufactura

"La máquina se paró 25 minutos". Esa frase se oye todos los días en una planta. A veces ni se apunta. Y esos 25 minutos cuestan mucho más que 25 minutos de producción.

El tiempo muerto es la pérdida más cara que tiene una planta. Casi ninguna sabe cuánto le cuesta de verdad.

Lo que se ve y lo que no se ve

Cuando una máquina se detiene, lo que salta a la vista es la producción que no se hizo. Debajo hay otros costos que casi nunca se suman.

Estos son los que se ven.

• Producción perdida. Las piezas que no se fabricaron.
• Material desperdiciado. El producto en proceso que se arruinó durante el paro.
• Mano de obra inactiva. Los operadores esperando a que la máquina arranque.

Estos son los que quedan escondidos.

• Horas extras para recuperar lo que no se produjo.
• Reprogramación de pedidos y penalizaciones de contrato.
• Piezas defectuosas mientras la máquina se estabiliza después del arranque.
• Desgaste acelerado por tanto arrancar y parar.
• Pedidos que no puedes aceptar porque ya no te da la capacidad.

Los costos escondidos suelen ser 2 a 4 veces más grandes que el costo directo del paro. Un paro de 25 minutos que "costó" $5,000 MXN de producción perdida puede salir en $15,000 o $20,000 MXN cuando sumas todo.

Cómo calcular el costo por minuto de paro

La fórmula base es esta.

Costo por minuto = Valor de producción por minuto + Costos fijos por minuto

Paso 1. Cuánto vale un minuto de producción

Valor de producción/min = (Piezas por minuto) x (Valor por pieza)

Toma una línea de empaque que hace 2 piezas por minuto y vende cada pieza en $85 MXN.

Valor de producción/min = 2 x $85 = $170 MXN/min

Paso 2. Los costos fijos por minuto

Los costos fijos corren aunque la máquina esté parada. Salarios de operadores, energía base, depreciación, renta del espacio.

Costos fijos/min = (Costos fijos mensuales de la línea) / (Minutos programados al mes)

Esa misma línea tiene costos fijos de $180,000 MXN al mes y trabaja 22 días, un turno de 8 horas.

Minutos programados = 22 x 8 x 60 = 10,560 min/mes
Costos fijos/min = $180,000 / 10,560 = $17 MXN/min

Paso 3. El costo total por minuto de paro

Costo total/min = $170 + $17 = $187 MXN/min

Cada minuto que esa línea está parada cuesta $187 MXN. Un paro de 25 minutos cuesta $4,675 MXN solo en lo directo. Si le sumas lo escondido (horas extras, el retrabajo del arranque, la reprogramación), el costo real pasa de $10,000 MXN.

Cuánto pierde una planta típica

Ponle números a una planta con estas características.

Parámetro	Valor
Líneas de producción	5
Turnos por día	2 (16 horas)
Días de operación al mes	22
Valor promedio de producción	$150 MXN/min por línea
Tiempo muerto no planeado	10% del tiempo programado

Minutos programados por línea/mes = 22 x 16 x 60 = 21,120 min
Tiempo muerto por línea/mes = 21,120 x 10% = 2,112 min
Costo por línea/mes = 2,112 x $150 = $316,800 MXN
Costo total planta/mes = $316,800 x 5 = $1,584,000 MXN

$1.58 millones de pesos al mes. Al año pasan de $19 millones MXN en producción perdida. Y eso con 10% de tiempo muerto, que para muchas plantas es un escenario optimista.

Los microparos suman más de lo que parece

La cuenta de arriba solo toma los paros grandes. Las pérdidas de Rendimiento del OEE recogen algo que casi nadie mira. Los microparos.

Un paro de 30 segundos parece que no pesa. Haz la cuenta si pasa 20 veces por hora durante un turno de 8 horas.

Tiempo perdido = 20 x 0.5 min x 8 horas = 80 min por turno
Costo diario (2 turnos) = 80 x 2 x $150 = $24,000 MXN
Costo mensual (22 días) = $24,000 x 22 = $528,000 MXN por línea

Medio millón de pesos al mes en una sola línea, por paros que nadie reporta porque duran menos de un minuto.

El tiempo muerto y el OEE

El OEE va pegado al costo. Cada punto de OEE vale un dinero que puedes calcular.

Valor de 1 punto de OEE = Tiempo programado x Valor de producción/min x 1%

Toma una línea que produce $150 MXN por minuto y trabaja dos turnos.

Tiempo programado/mes = 22 x 16 x 60 = 21,120 min
Valor de 1 punto de OEE = 21,120 x $150 x 0.01 = $31,680 MXN/mes

Subir el OEE de 65% a 75% son 10 puntos. En esa línea son $316,800 MXN más cada mes. Al año, más de $3.8 millones MXN.

Dónde se esconden los tiempos muertos

Las plantas que apuntan los paros a mano solo alcanzan a registrar los grandes. Descomposturas, cambios de producto, falta de material. Cuando miras de cerca, el problema está mucho más repartido.

Distribución típica de pérdidas de tiempo

Categoría	% del tiempo perdido	Visibilidad
Descomposturas	25-35%	Alta, siempre se reportan
Cambios de producto	15-25%	Media, se registran pero no se mejoran
Microparos	15-25%	Baja, casi nunca se documentan
Velocidad reducida	10-20%	Muy baja, nadie nota que la máquina va lenta
Arranque y calentamiento	5-10%	Baja, se acepta como normal
Defectos y retrabajo	5-10%	Media, se mide el scrap pero no el tiempo que se fue

La mitad de las pérdidas no aparecen en el registro manual [2]. Solo salen cuando mides el OEE con datos que se toman solos y registran cada segundo de operación.

Qué ganas cuando empiezas a medir bien

Cuando una planta pasa de apuntar los tiempos muertos a mano a medirlos con precisión, el patrón se repite [3].

Fase 1. Ver lo que pasa (meses 1 a 3) Con solo poner el tiempo muerto real a la vista salen mejoras de 5% a 10% en el OEE. Los equipos reaccionan cuando ven los números. No hace falta ningún cambio técnico, basta con que los datos estén enfrente.

Fase 2. Entender las causas (meses 3 a 6) Con datos confiables puedes hacer un Pareto de las causas de paro. Las 3 principales suelen llevarse entre 60% y 70% del tiempo muerto. Atacar esas tres puede mejorar el OEE otro 5% a 10%.

Fase 3. Afinar lo que queda (meses 6 a 12) Con las pérdidas grandes ya fuera, el foco se mueve a los microparos, la velocidad reducida y la calidad. Ahí salen de 2% a 5% más.

Lo normal es subir entre 12 y 25 puntos de OEE en el primer año. Si cada punto vale $31,680 MXN al mes, una mejora de 15 puntos son $475,200 MXN al mes de producción recuperada en una sola línea.

¿Cuánto cuesta no hacer nada?

No medir cuesta seguir perdiendo un dinero que ni sabes que estás perdiendo. Si tu planta tiene un OEE real de 55% (muchas lo tienen sin saberlo), estás dejando 45% de tu capacidad productiva sobre la mesa.

Para una línea que produce $150 MXN por minuto, la cuenta sale así.

Capacidad desperdiciada = 21,120 min x 45% x $150 = $1,425,600 MXN/mes

No todo se recupera. Siempre va a haber paros planeados, límites reales de velocidad y un mínimo de defectos. Pero pasar de 55% a 75% de OEE sí se puede, y en esta línea vale $633,600 MXN al mes.

Siguiente paso

Ya sabes cuánto cuestan los tiempos muertos. Falta la otra mitad, cómo los bajas. El siguiente artículo cubre las estrategias probadas para reducir los paros no planeados, que son los que más afectan la Disponibilidad de tu OEE.

Referencias

[1] S. Nakajima, Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.

[2] P. Muchiri and L. Pintelon, "Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): Literature review and practical application discussion," International Journal of Production Research, vol. 46, no. 13, pp. 3517-3535, 2008.

[3] R. C. Hansen, Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press, 2001.